Value Stream Mapping ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း အဆင့်များ

Value Stream Mapping (VSM) ဆိုတာဘာလဲ
            ခေတ်မီစီးပွားရေးလုပ်ငန်းတစ်ခုကို စီမံခန့်ခွဲရာမှာ အရင်းအမြစ် (Resources) များကို အကျိုးရှိရှိ အသုံးပြုပြီး၊ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု (Efficiency) ကို မြှင့်တင်နိုင်ဖို့ဆိုတာ အရေးအကြီးဆုံးသော မဟာဗျူဟာ ရည်မှန်းချက်တစ်ခု ဖြစ်ပါတယ်။ ထိုရည်မှန်းချက်ကို အထောက်အကူပြုဖို့အတွက် "Value Stream Mapping" (VSM) ဆိုတဲ့ နည်းစနစ်ကို Lean philosophy ရဲ့ အခြေခံနည်းလမ်းတစ်ခုအဖြစ် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုကြပါတယ်။

            Value Stream Mapping ကို အလွယ်ဆုံးနှင့် အတိကျဆုံး နားလည်အောင် ရှင်းပြရမည်ဆိုပါက  ဖောက်သည် (Customer) တစ်ဦးဆီကို ကုန်ပစ္စည်း ဒါမှမဟုတ် ဝန်ဆောင်မှုတစ်ခုကို ပေးပို့တဲ့ လုပ်ငန်းစဉ် (Process) တစ်လျှောက်လုံးမှာရှိတဲ့ အဆင့်တိုင်းကို စီးဆင်းမှုပုံကြမ်း (Flowchart) နဲ့ ရေးဆွဲပြသတဲ့ နည်းလမ်းတစ်ခု ဖြစ်ပါတယ်။ ဤပုံဖော်မှုမှာ ကုန်ပစ္စည်း စတင်ထုတ်လုပ်တဲ့ အဆင့် သို့မဟုတ် အကြံဉာဏ် စတင်ပေါ်ပေါက်လာတဲ့ အဆင့်ကနေ ဖောက်သည်လက်ထဲရောက်ရှိသွားတဲ့ နောက်ဆုံးအဆင့်အထိ လိုအပ်တဲ့ ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု (Material Flow) ရော အချက်အလက်စီးဆင်းမှု (Information Flow) ရော နှစ်မျိုးလုံးကို စံသတ်မှတ်ထားတဲ့ သင်္ကေတတွေနဲ့ မြင်သာအောင် ဖော်ပြပေးပါတယ်။

            VSM ရဲ့ အဓိက ရည်ရွယ်ချက်ကတော့ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးမှာ ဖောက်သည်အတွက် တကယ်တမ်း တန်ဖိုး (Value) ရှိတဲ့ အလုပ်တွေက ဘယ်လောက်လဲ၊ ဖောက်သည်အတွက် တန်ဖိုးမရှိဘဲ အချိန်ကုန်စေတဲ့ အလေအလွင့် (Waste သို့မဟုတ် Muda) တွေက ဘယ်လောက်လဲဆိုတာကို မျက်မြင်ကိုယ်တွေ့ သိရှိနားလည်ဖို့ပဲ ဖြစ်ပါတယ်။ ဤသို့ ပုံဖော်ခြင်းအားဖြင့် ဘယ်နေရာတွေမှာ နှောင့်နှေးမှုတွေ (Delays) ရှိနေလဲ၊ ဘယ်အဆင့်တွေက အချိန်ပိုယူနေလဲ၊ မလိုအပ်တဲ့ ပစ္စည်းများ စုပုံနေတာ (Excess Inventory) တွေ ဘယ်လိုဖြစ်နေလဲဆိုတာကို အလွယ်တကူ ရှာဖွေနိုင်ပါတယ်။ ဒါကြောင့် VSM ဟာ Continuous Improvement (စဉ်ဆက်မပြတ် တိုးတက်ပြောင်းလဲမှု) ယဉ်ကျေးမှုကို လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း အမှန်တကယ် အကောင်အထည်ဖော်ရာမှာ မရှိမဖြစ်တဲ့ နည်းလမ်းတစ်ခု ဖြစ်ပါတယ်။

VSM ၏ အရေးပါသော အစိတ်အပိုင်းများ

            VSM ကို ပထမဆုံးအနေနဲ့ ဒုတိယကမ္ဘာစစ်အပြီး ဂျပန်နိုင်ငံက Toyota ကုမ္ပဏီက စတင်အသုံးပြုခဲ့ပြီး “Material and Information Flow Diagram” အဖြစ် သိကြပါတယ်။ နောက်ပိုင်းမှာ Lean Manufacturing အယူအဆ ခေတ်စားလာပြီး ဒီနည်းလမ်းကို အမေရိကန်နိုင်ငံအပါအဝင် ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းက လုပ်ငန်းများစွာမှာ လက်ခံ အသုံးပြုလာကြပါတယ်။ Value Stream Map တစ်ခုဟာ သာမန် Flowchart တစ်ခုထက် ပိုပါတယ်။ ဒါဟာ တိကျတဲ့ အချိန်၊ အရေအတွက်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ဆိုင်ရာ Metrics တွေကိုပါ ထည့်သွင်းဖော်ပြရတဲ့အတွက် လက်တွေ့ကျကျ ဆုံးဖြတ်ချက်ချဖို့ အထောက်အကူပြုပါတယ်။

Value-Added Time နှင့် Non-Value Added Time ခွဲခြားခြင်း

            VSM ရဲ့ အဓိက အနှစ်သာရကတော့ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုအတွင်း ကုန်ဆုံးသွားတဲ့ အချိန်အားလုံးကို တန်ဖိုးရှိသောအချိန်နှင့် တန်ဖိုးမရှိသောအချိန်ဟူ၍ တိကျစွာ ခွဲခြားကြည့်ခြင်းပါပဲ။

• Value-Added Time (VA Time): ဖောက်သည်အတွက် အကျိုးကျေးဇူးရရှိစေပြီး ယင်းတန်ဖိုးကို တိုက်ရိုက်ဖန်တီးပေးသော အလုပ်များအတွက် သုံးတဲ့အချိန် ဖြစ်ပါတယ်။ ဥပမာအားဖြင့် ကုန်ပစ္စည်းကို ထုတ်လုပ်နေခြင်း၊ ဆော့ဖ်ဝဲလ် ကုဒ်ကို ရေးသားနေခြင်း စသည်တို့ ဖြစ်ပါတယ်။
• Non-Value Added Time (NVA Time / Waste): ဖောက်သည်အတွက် တန်ဖိုးမရှိဘဲ အချိန်ကုန်စေသော အလုပ်များ သို့မဟုတ် မလိုအပ်ဘဲ ကြားထဲမှာ စောင့်ဆိုင်းနေရတဲ့အချိန် ဖြစ်ပါတယ်။ ဥပမာအားဖြင့် စာရွက်စာတမ်းကို လက်မှတ်ထိုးဖို့ စောင့်ဆိုင်းရတဲ့အချိန်၊ ကုန်ပစ္စည်းတွေ သိုလှောင်ရတဲ့အချိန်၊ စစ်ဆေးမှု (Inspection) တွေ လုပ်နေရတဲ့အချိန် စသည်တို့ ဖြစ်ပါတယ်။

            Map ရဲ့ အောက်ခြေမှာ Lead Time (အစကနေ အဆုံးထိ ကြာမြင့်ချိန်) ကို တွက်ချက်ပြီး၊ ထိုအချိန်အတွင်း Non-Value Added Time က ဘယ်လောက်ရှိနေလဲဆိုတာကို အချိုးချ ကြည့်နိုင်ပါတယ်။ VSM ရဲ့ ပန်းတိုင်က ဒီ Non-Value Added Time ကို တတ်နိုင်သမျှ လျှော့ချဖို့ပဲ ဖြစ်ပါတယ်။

Material Flow နှင့် Information Flow

            Map တစ်ခုမှာ အဓိက စီးဆင်းမှုနှစ်ခုကို ပြသရပြီး ၎င်းတို့ဟာ လုပ်ငန်းစဉ်ရဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါတယ်။

1. Material Flow: ကုန်ကြမ်းတွေ ဒါမှမဟုတ် ဝန်ဆောင်မှုအတွက် လိုအပ်တဲ့ ပစ္စည်းတွေ၊ အစိတ်အပိုင်းတွေက လုပ်ငန်းအဆင့်တွေကို ဘယ်လို ရွေ့လျားသွားလဲဆိုတာကို ပြသပါတယ်။ ဤအပိုင်းက ရုပ်ပိုင်းဝတ္ထုဆိုင်ရာ ရွေ့လျားမှုကို အဓိကထားပါတယ်။
2. Information Flow: ကုန်ပစ္စည်း ထုတ်လုပ်ဖို့ ဒါမှမဟုတ် ဝန်ဆောင်မှု ပေးဖို့အတွက် လိုအပ်တဲ့ အချက်အလက်တွေ (ဥပမာ- ဖောက်သည်ရဲ့ အော်ဒါ၊ ထုတ်လုပ်မှု စီမံကိန်း၊ ဒီဇိုင်းဆိုင်ရာ အတည်ပြုချက်) က ဘယ်လိုစီးဆင်းပြီး ဘယ်အဆင့်ကို ဘယ်အချိန်မှာ လမ်းညွှန်မှုပေးလဲဆိုတာကို ပြသပါတယ်။ Information Flow ဟာ Material Flow ကို "ဦးဆောင်" တတ်တဲ့အတွက် မှားယွင်းတဲ့ အချက်အလက် စီးဆင်းမှုဟာ အလေအလွင့်များစွာကို ဖြစ်စေပါတယ်။

Lean ၏ အလေအလွင့် (၇) မျိုး (The 7 Wastes of Lean - Muda)

            VSM ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှာ အဓိကထား ရှာဖွေရတဲ့ Muda လို့ခေါ်တဲ့ အလေအလွင့် ၇ မျိုး ရှိပါတယ်။ ဤ အရာတွေဟာ ဖောက်သည်အတွက် တန်ဖိုးမရှိဘဲ လုပ်ငန်းရဲ့ ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးစေ၊ အချိန်ကို နှောင့်နှေးစေသော အရာများ ဖြစ်တာကြောင့် Map ပေါ်တွင် ယင်းအလေအလွင့်များ ဖြစ်ပွားတဲ့နေရာကို အလေးထားမှတ်သားရပါမယ်။

1. Overproduction (လိုအပ်သည်ထက် ပိုထုတ်လုပ်ခြင်း): မလိုအပ်သေးသော သို့မဟုတ် မရောင်းရသေးသော ပစ္စည်းများကို ကြိုတင်ထုတ်လုပ်ခြင်း။ ၎င်းသည် Inventory ကို တိုးစေပြီး အခြား Waste များကို ဆင့်ပွားဖြစ်ပေါ်စေသည်။
2. Inventory (ပစ္စည်းပုံနေခြင်း): အဆင့်များကြားတွင် ကုန်ကြမ်း၊ အဆင့်ဆင့်ထုတ်လုပ်နေဆဲ ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အပြီးသတ်ပစ္စည်းများ လိုအပ်သည်ထက် ပိုမိုစုပုံနေခြင်း။
3. Waiting (စောင့်ဆိုင်းခြင်း): လူ၊ ပစ္စည်း သို့မဟုတ် အချက်အလက်များ နောက်အဆင့်သို့ သွားရောက်ရန် စောင့်ဆိုင်းနေရခြင်း။
4. Transportation (သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်း): ပစ္စည်းများကို မလိုအပ်ဘဲ အလွန်အကျွံ ရွေ့ပြောင်း သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်း။ ၎င်းသည် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် ထိခိုက် ပျက်စီးနိုင်ခြေကို တိုးစေသည်။
5. Defects (ချို့ယွင်းချက်များ): ပြန်လည်ပြင်ဆင်ခြင်း (Rework) သို့မဟုတ် စွန့်ပစ်ရခြင်း (Scrap) ကို ဖြစ်ပေါ်စေသော ထုတ်ကုန် သို့မဟုတ် ဝန်ဆောင်မှု ချို့ယွင်းချက်များ။
6. Over-processing (မလိုအပ်ဘဲ အဆင့်များ ပိုလုပ်ခြင်း): ထုတ်ကုန်အတွက် မလိုအပ်ဘဲ အလွန်အကျွံ စစ်ဆေးခြင်း၊ အဆင့်များစွာဖြင့် လုပ်ဆောင်ခြင်း။
7. Motion (ရွေ့လျားမှု): ဝန်ထမ်းများ သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းများ မလိုအပ်ဘဲ အလွန်အကျွံ ရွေ့လျားနေရခြင်း။

Pictorial Representation of a Value Stream Map (Source: www.spiceworks.com)

Value Stream Mapping ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း အဆင့် ၅ အဆင့်

            VSM ကို အောင်မြင်စွာ အကောင်အထည်ဖော်ပြီး တိုးတက်ပြောင်းလဲမှုများ ရရှိဖို့အတွက် အဓိက လိုအပ်တဲ့ အဆင့် (၅) ဆင့်ကို Kaizen Event ပုံစံမျိုးဖြင့် အဖွဲ့တစ်ခုဖွဲ့ကာ အချိန်တစ်ခု သတ်မှတ်၍ ပုံမှန်အားဖြင့် လုပ်ဆောင်ကြပါတယ်။

အဆင့် ၁: Product Family ကို သတ်မှတ်ခြင်း

            လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို တစ်ပြိုင်တည်း တိုးတက်အောင် လုပ်ဆောင်ဖို့ဆိုတာ မဖြစ်နိုင်ပါဘူး။ ဒါကြောင့် ပထမဆုံးအနေနဲ့ ကိုယ်ပြောင်းလဲ တိုးတက်စေချင်တဲ့ Product Family (ထုတ်လုပ်မှု အဆင့်တွေ၊ စက်ပစ္စည်းတွေ ဒါမှမဟုတ် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းတွေ တူညီတဲ့ ကုန်ပစ္စည်း ဒါမှမဟုတ် ဝန်ဆောင်မှု အုပ်စု) ကို တိတိကျကျ သတ်မှတ်ရပါမယ်။ ဤသို့ ရွေးချယ်ခြင်းအားဖြင့် အဖွဲ့က ၎င်းတို့ရဲ့ အရင်းအမြစ်များကို အကျိုးအများဆုံး ဖြစ်စေမည့် နေရာကိုသာ အာရုံစိုက်နိုင်မှာ ဖြစ်ပါတယ်။

အဆင့် ၂: Current State Map (လက်ရှိအခြေအနေပုံ) ကို ရေးဆွဲခြင်း

            ဤအဆင့်က VSM လုပ်ငန်းစဉ်ရဲ့ အဓိကအကျဆုံးနှင့် အချိန်ပေးရဆုံး အစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပါတယ်။ "Go to the Gemba" ဆိုတဲ့ စကားအတိုင်း အဖွဲ့သားတွေဟာ တကယ်တမ်း လုပ်ငန်းခွင်ထဲကို ကိုယ်တိုင်ကိုယ်ကျ ဆင်းပြီး လက်ရှိ ဖြစ်ပျက်နေတဲ့အတိုင်း (Current State) ကို Map ရေးဆွဲရပါတယ်။ ဒီ Map ကို ရေးဆွဲရာမှာ စံသတ်မှတ်ထားသော VSM Symbols တွေကို အသုံးပြုရပြီး၊ အချက်အလက် (Data) များကို အသေးစိတ် မှတ်တမ်းတင်ရပါတယ်။ အထူးသဖြင့် အောက်ပါ Metrics များကို စုဆောင်းရပါမယ်။

• Cycle Time (C/T): အဆင့်တစ်ခုကို ပြီးမြောက်ဖို့ အမှန်တကယ်ကြာမြင့်သော အချိန်။
• Changeover Time: ယခင် အလုပ်တစ်ခုမှ နောက်အလုပ်တစ်ခုသို့ ကူးပြောင်းရာတွင် လိုအပ်သော ပြင်ဆင်ချိန်။
• Uptime/Reliability: စက်ပစ္စည်းများ၏ လည်ပတ်နိုင်မှု ရာခိုင်နှုန်း (သို့) စက်ပစ္စည်း အသုံးပြုနိုင်ချိန်။
• First Pass Yield (FPY): အဆင့်တစ်ခုကို ပထမဆုံးအကြိမ် လုပ်ဆောင်ရုံဖြင့် ချို့ယွင်းချက်မရှိဘဲ အောင်မြင်စွာ ပြီးစီးမှု ရာခိုင်နှုန်း (Quality Level)။
• Inventory Level: အဆင့်များ တစ်ခုနှင့် တစ်ခုကြားတွင် စုပုံနေသော ပစ္စည်းအရေအတွက်။

Current State Map ကို ရေးဆွဲခြင်းအားဖြင့် "အလုပ်တွေ တကယ်တမ်း ဘယ်လိုလုပ်နေလဲ" ဆိုတဲ့ လက်တွေ့အခြေအနေကို အဖွဲ့ဝင်အားလုံး ရှင်းရှင်းလင်းလင်း သိမြင်လာပြီး မျက်ကွယ်ပြုထားတဲ့ ပြဿနာတွေကို ထင်ရှား သိမြင်လာစေပါတယ်။ ဤသို့ အချက်အလက် စုဆောင်းရာမှာ ထိုလုပ်ငန်းကို နေ့စဉ်လုပ်ကိုင်နေရသူ ဝန်ထမ်းများနှင့် တိုင်ပင်မေးမြန်းခြင်းဖြင့်လည်း လက်တွေ့ အခြေအနေနှင့် ပြဿနာများကို ပိုမိုနားလည်နိုင်ပါတယ်။

အဆင့် ၃: Current State ကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် Future State Goal သတ်မှတ်ခြင်း

            Map ကို ရေးဆွဲပြီးတဲ့အခါ အဓိက ပြဿနာများကို စနစ်တကျ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရပါတော့မယ်။ အထူးသဖြင့် Non-Value Added Time အများဆုံး နေရာများကို ရှာဖွေပြီး အပေါ်မှာ ဖော်ပြခဲ့တဲ့ Muda (အလေအလွင့် ၇ မျိုး) ကို လုပ်ငန်းစဉ်ရဲ့ ဘယ်နေရာမှာ ဖြစ်ပွားနေလဲဆိုတာကို သုံးသပ်ရပါတယ်။ ဥပမာအားဖြင့် Inventory များနေခြင်းဟာ Transportation ကို ပိုများစေခြင်း သို့မဟုတ် Defects များခြင်းကြောင့် Waiting Time ရှည်လျားနေခြင်းတို့ကို ရှာဖွေနိုင်ပါတယ်။

            ထို့နောက် လက်ရှိ Lead Time ကို ဘယ်လောက်အထိ လျှော့ချမယ်၊ FPY ကို ဘယ်လောက်အထိ တိုးမြှင့်မယ်ဆိုတဲ့ တိကျတဲ့ Future State Goals များကို သတ်မှတ်ရပါတယ်။

အဆင့် ၄: Future State Map (အနာဂတ်အခြေအနေပုံ) ကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း

            Step 3 မှာ သတ်မှတ်ထားတဲ့ Goals များအတိုင်း Current State မှာ တွေ့ရှိရတဲ့ အလေအလွင့်တွေကို ဖယ်ရှားပြီး၊ ပိုမိုထိရောက်တဲ့ Work Flow ဖြစ်လာစေဖို့အတွက် ဘယ်လို ပြောင်းလဲရမယ်ဆိုတဲ့ ပုံကြမ်းကို ရေးဆွဲရပါမယ်။ ဤပုံကို Future State Map လို့ ခေါ်ပါတယ်။ ဒီဇိုင်းဆွဲရာမှာ အောက်ပါ မေးခွန်းများကို အဓိကထား ဖြေရပါတယ်။

• Pull System: "Push" စနစ် (ရှိသမျှ ထုတ်လုပ်ပြီး ရောင်းချခြင်း) ကနေ ဖောက်သည် လိုအပ်ချက်ကို အခြေခံတဲ့ "Pull" စနစ် (လိုအပ်ချက်ရှိမှသာ ထုတ်လုပ်ခြင်း) ကို ဘယ်လို ပြောင်းလဲမလဲ။
• Flow: အဆင့်များကြားတွင် ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှု (Flow) ကို မပြတ်တောက်အောင် ဘယ်လို ဆက်စပ်မလဲ (ဥပမာ- FIFO Lanes, Continuous Flow Cells များဖြင့်)။
• Takt Time: ဖောက်သည်ရဲ့ လိုအပ်ချက်နှုန်း (Customer Demand Rate) အတိုင်း ထုတ်လုပ်နိုင်ဖို့ ဘယ်လို စီမံရမလဲ။
• Leveling: ထုတ်လုပ်မှု အလုပ်ဝန် (Workload) ကို ညီမျှအောင် ဘယ်လိုလုပ်မလဲ။

Future State Map ဟာ အဖွဲ့ရဲ့ ရည်မှန်းချက် ပန်းတိုင် (Target) ဖြစ်ပြီး လက်တွေ့ကျကျ အကောင်အထည်ဖော်နိုင်မယ့်၊ အနာဂတ်မှာ ပိုမိုကောင်းမွန်တဲ့ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ရရှိစေမယ့် Map ဖြစ်ရပါမယ်။

အဆင့် ၅: Implementation Plan (အကောင်အထည်ဖော်ရန် အစီအစဉ်) ရေးဆွဲခြင်း

            နောက်ဆုံးအဆင့်ကတော့ Future State Map ကို လက်တွေ့အဖြစ် ပြောင်းလဲဖို့အတွက် တိကျတဲ့ အစီအစဉ် (Action Plan) တွေ ရေးဆွဲပြီး လုပ်ငန်းခွင်ထဲမှာ စတင် အကောင်အထည်ဖော်ရတာ ဖြစ်ပါတယ်။ ဤအစီအစဉ်တွင် ဘယ်သူက ဘယ်အလုပ်ကို ဘယ်အချိန်အတွင်း ပြီးစီးအောင် လုပ်ရမယ်ဆိုတဲ့ တာဝန်ခွဲဝေမှုများ၊ လိုအပ်တဲ့ စက်ပစ္စည်း အဆင့်မြှင့်တင်မှုများ ဒါမှမဟုတ် ဝန်ထမ်းများအတွက် Training စီမံချက်များ စသည်တို့ကို အသေးစိတ် သတ်မှတ်ရပါတယ်။ အကောင်အထည်ဖော်ပြီးနောက် ရလဒ်များကို ပြန်လည်တိုင်းတာပြီး စဉ်ဆက်မပြတ် တိုးတက်မှုများ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်သွားရပါမယ်။

VSM ၏ အကျိုးကျေးဇူးများနှင့် ရေရှည်ရလဒ်များ

            Value Stream Mapping ဟာ ကုန်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း  (Manufacturing) တစ်ခုတည်းအတွက်သာမကဘဲ ဆော့ဖ်ဝဲရေးဆွဲရေး (Software Delivery / DevOps)၊ ကျန်းမာရေးစောင့်ရှောက်မှု (Healthcare) စတဲ့ လုပ်ငန်းခွင်အမျိုးမျိုးက repeatable steps (ထပ်ခါတလဲလဲ လုပ်ရတဲ့ အဆင့်များ) ရှိတဲ့ မည်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွက်မဆို အလွန်အသုံးဝင်တဲ့ မဟာဗျူဟာမြောက် ကိရိယာတစ်ခု ဖြစ်ပါတယ်။

VSM ကို အောင်မြင်စွာ အသုံးချခြင်းရဲ့ အဓိက အကျိုးကျေးဇူးများကတော့-

• ရှင်းလင်းသော နားလည်မှု (Easier Process Understanding): လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို ပုံတစ်ခုတည်းနဲ့ အချက်အလက်များ (Data) အပြည့်အစုံနဲ့ မြင်ရတဲ့အတွက် အဖွဲ့ဝင်အားလုံး အလွယ်တကူ နားလည်မှု ရရှိစေပါတယ်။
• ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှု မြှင့်တင်ခြင်း (Collaboration): လုပ်ငန်းနယ်ပယ်အသီးသီး (ဥပမာ- ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်ရေး၊ ရောင်းချရေး) က လူတွေကို စုစည်းပြီး စိန်ခေါ်မှုများကို အတူတကွ ဖြေရှင်းစေတဲ့အတွက် အဖွဲ့လိုက် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုနှင့် ဆက်သွယ်ရေးကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါတယ်။
• ထိရောက်မှုနှင့် မြန်နှုန်း တိုးမြှင့်ခြင်း (Increased Efficiency and Speed): အလေအလွင့်များနှင့် Non-Value Added Time တွေကို ဖယ်ရှားနိုင်ခြင်းကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်တွေ ပိုမိုမြန်ဆန်လာပြီး ဖောက်သည်ဆီ ပစ္စည်းပေးပို့ကြာချိန် (Lead Time) ကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပါတယ်။

            Value Stream Mapping ကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဟာ တစ်ကြိမ်တစ်ခါတည်း ပြီးဆုံးသွားတဲ့ စီမံကိန်းမဟုတ်ဘဲ၊ လုပ်ငန်းရဲ့ အကျိုးရှိမှုကို စဉ်ဆက်မပြတ် တိုင်းတာ၊ တဖြည်းဖြည်းချင်း တိုးတက်ပြောင်းလဲနေတဲ့ Kaizen ယဉ်ကျေးမှုကို ဖော်ဆောင်ဖို့အတွက် အခြေခံအုတ်မြစ်ကို ခိုင်မာစွာ ချပေးတာပဲ ဖြစ်ပါတယ်။

Current-state value stream map and Future-state value stream map. Source: www.lean.org

Reference List:

BasuMallick, C., 2022. What Is Value Stream Mapping? Definition, Working, and Examples [online]. spiceworks. Available from: https://www.spiceworks.com/tech/devops/articles/what-is-value-stream-mapping/.

Leaper, L., 2022. Understanding the Fundamentals of Value-Stream Mapping [online]. Lean Enterprise Institute. Available from: https://www.lean.org/the-lean-post/articles/understanding-the-fundamentals-of-value-stream-mapping/.

Mukherjee, J., 2019. Value Stream Mapping [online]. Atlassian. Available from: https://www.atlassian.com/continuous-delivery/principles/value-stream-mapping.

 

U Myo Htet Naing
Seinor Lecturer, Strategy First Int'l College
B.Com (Hons), M.Com (YIE)